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行业应用案例

【干货】锻件余热热处理,内有实用案例哦!

作者:    浏览:212    发布时间:2017-2-7 9:57:12

       余热利用的意义

       锻造行业是能源消耗大户,而锻件热处理又是锻件生产中能源消耗大户,约占整个锻件生产总能耗的30%~35%。充分利用锻造余热进行热处理,在节能降耗、提升效率等方面有着显而易见的优势,既节约能源、缩短工艺流程,又保护环境。




       热模锻余热热处理

       锻造后利用锻件自身热量直接进行热处理,余热热处理一般有以下3种方式。

       1、锻后进行余热均温热处理。锻件成形后直接送入热处理炉,仍按常规的热处理工艺进行,均温后锻件不同部位温度一致,可缩短保温时间,这种方法称为余热均温热处理。对于形状复杂,特别是截面变化大的锻件采用该工艺可以确保锻件质量稳定。

       2、锻后直接余热热处理。锻件成形后利用锻造余热直接进行热处理,把锻造和热处理紧密结合在一起,节省了普通热处理需要重新加热造成的大量能耗浪费。

       3、锻后利用部分余热进行热处理。锻件成形后将锻件冷却到600~650℃左右,然后将锻件再加热到所需要的温度进行热处理。此方法可以细化到晶粒,又节约了把锻件从室温加热到600~650℃的能耗,一般适用于对晶粒度要求高的锻件。




       重点来说锻造余热淬火

       锻造余热淬火是锻件成形后,当其温度高于Ar3或Ar3~Ar1之间的某一温度时,淬入适当的淬火介质中,获得马氏体或贝氏体组织的工艺方法。

       锻件经锻造余热淬火和回火处理后,不仅可以获得较好的综合机械性能,而且可以节省能源,简化工艺流程、缩短生产周期,减少人员和节省淬火加热炉的投资费用。锻件经锻造余热淬火并高温回火后,其强度与硬度一般均高于普通调质,而塑性与韧性比普通调质稍低(两者回火温度相同时)。若锻造余热淬火后,采用较高回火温度(一般比普通调质的回火温度高出40~80℃)后,其塑性和韧性与普通淬火相当或稍高。锻件经锻造余热淬火后,在保持塑性和韧性的前提下明显地提高了强度和硬度,另外由于其晶粒较普通淬火粗大,可改善材料的切削加工性能。



       余热淬火工艺的控制要点

       1、稳定可控的加热系统。坯料的加热系统为中频感应加热、红外测温仪和三通道温度分选系统,可方便的控制加热温度和分选加热温度不合格的坯料。

       2、确定合适的淬火温度,并能有效加以控制。合适的锻造余热淬火温度需根据试验确定,实际操作中可通过控制锻造加热温度、锻后停留时间来实现,锻后停留时间推荐碳钢不大于60s、合金钢在20~60s之间。配置红外测温仪和温度分选系统,将低于淬火温度的锻件分选出去;当锻造加热温度稳定、锻造过程也稳定时可配置工序时间测量和报警系统,通过控制工序时间达到控制淬火温度的目的。

       3、良好的淬火系统。在保证淬火效果的前提下选择冷却能力较慢的淬火剂,以防止严重淬火变形和开裂。由于锻造余热淬火温度比普通淬火温度高,因此锻件淬透性好,故碳钢和合金钢一般选用油或PAG淬火剂。淬火槽应有足够的容积,冷却时间可控,另外还要配置淬火介质循环、冷却系统和加热装置,淬火介质温度自动控制,还应配置抽风装置。加强对淬火介质的维护,定期检测淬火介质的冷却性能,清理液槽及循环系统中的氧化皮等杂质,保持淬火介质的清洁。

       4、淬火后的回火和回火炉的配置位置。锻件淬火后其内部存在较大应力,导致放置过程中产生较大变形甚至开裂。为防止淬火后零件变形和开裂,淬火后锻件应及时回火。锻件淬火后可搁置时间与锻件材料、形状和环境温度有关,需根据试验确定。为节约能源和提高回火炉的利用率,降低保温能耗,采用余热淬火的锻件一般在热处理车间集中回火。



       应用实例:(微型车曲轴利用余热淬火)

       某微型车曲轴锻件材料为40CrH(GB/T5216-2004),该锻件热处理技术要求,锻件经过调质处理后,金相组织在1~4级之间,硬度为241~285HBW。普通调质工艺为锻件成形后空冷至室温,然后加热至850℃,保温一定时间后在浓度为10%的PAG淬火剂中淬火,然后进行回火,在连续式调质线进行调质处理。

       锻造余热淬火工艺为锻件成形后在淬火油中淬火,淬火后的锻件在连续式回火炉中集中进行回火。经检验,采用锻造余热淬火工艺生产,各种性能指标满足客户要求。采用余热淬火工艺生产,省去了普通调质的淬火加热工序,可节约淬火加热用电259kWh/t,同时简化了工艺,缩短了生产周期。

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